鑄件原工藝方案改進后的工藝方案芯撐位于冒口部位，不管熔合與否均不影響鑄件本體的品質。
由于砂芯及外型不存在浮力受力面，故芯子與外型除了受鋼液的粘滯力外，不受上浮的力量：故芯子的頂部與外型均只需較小的壓鐵：澆注系統采用階梯開放底注式，2個內澆道，底部澆道采用切人式，以盡量使鋼液充型平穩(wěn)。因澆注時鋼液壓力較大，故鑄件外壁底部一周覆蓋耐火磚，當鋼液澆到鑄件冒口階梯澆口時，底注式內澆道封閉，鋼液由上澆口進人冒口中，以利用冒口處鋼液最后凝固，使鑄件處于良好的補縮狀態(tài)。
中階梯澆道中的虛線澆道，從生產中試驗的情況看，除非鑄件壁薄，一般不需采用此澆道。因為由于加入此內澆道，導致金屬液在平衡上升過程中出現紊亂，使沖砂，浮砂不能順利地上浮而形成局部夾砂：采用此工藝方案生產鑄件40件，工藝出品率達80%.經機加工后檢驗，全部合格3縮量，減小收縮應力；平衡端頭與梁的溫度分布，使鑄件趨于同時凝固，從而減小熱裂傾向。
安放冷鐵3在托梁芯上相對內澆道處安放規(guī)格為：5M2mmxlOOimn的冷鐵。在過熱區(qū)放置冷鐵，利用冷鐵激冷作用加快過熱區(qū)的凝固速度，使過熱區(qū)部分鋼液迅速凝固形成較高強度的固體外殼，抵抗凝固過程中產生的熱應力及收縮疴力，減小熱裂傾向。
增加加強筋。在上箱靠近內澆道的型上加規(guī)格為8mmxl20rranx40mm的加強筋共12個。由于加強筋比梁壁薄、冷卻速度快，當鋼液溫度到達液相線以下時，加強筋迅速凝固，很快具有相對較高的強度，利用加強筋的強度來承受因鑄件凝固收縮而對內澆道附近薄弱區(qū)產生的拉應力，防止因薄弱區(qū)承受能力弱而產生熱裂。
新工藝方案實施以后，裂紋出現率由40%以上降到4%~6%，裂紋廢品率由20%降到0.5%~1%.原工藝產生的裂紋，多數為裂斷；新工藝實施后，出現的裂紋70%~80%長度小于50mm，其余部分在100mm以內，且裂紋寬度小于1mm，易焊補。
經實踐檢驗證明，新工藝的實施基本解決了托梁的熱裂問題，減少因修復裂紋及被廢托梁而延誤的工期，提高了勞動生產率，為企業(yè)帶來了可觀的經濟效益。
