組織和力學性能經(jīng)等溫鍛造后金相組織如1所示，其晶粒度為ASTM=10級。微觀組織晶粒均勻、沒有出現(xiàn)混晶組織，說明本試驗方案可獲得組織均勻細小的鍛件。由中可見，其晶界存在大量的δ相，而且大多呈顆粒狀或短棒狀;晶內(nèi)有少量的顆粒狀δ相分布，說明δ相的形核還在繼續(xù)，而且可以發(fā)現(xiàn)表現(xiàn)的γ″δ轉變的痕跡。呈顆粒狀或短棒狀分布于晶界的δ相使基體晶粒的晶界強化，這是提高抗拉性能的原因之一。由于鍛造過程中析出相對晶界的“釘扎”作用，阻礙晶界遷移、阻止晶粒的長大，從而細化晶粒。晶粒細小、組織均勻是試樣具有高強度的另一個主要原因。
經(jīng)近等溫鍛造工藝鍛造的IN718合金的力學性能試驗數(shù)據(jù)分別如下：20℃拉伸，抗拉強度1480MPa，屈服強度1240MPa，伸長率16%，斷面收縮率32%;650℃拉伸，抗拉強度1180MPa，屈服強度1040MPa，伸長率30%，斷面收縮率70%。將各種性能數(shù)據(jù)與表1中所列相應指標相比，可見采用本文提出的近等溫鍛造工藝不僅可以保證IN718合金鍛件的力學性能指標達到相應標準的要求，而且全部指標都超過標準很多：試樣抗拉強度和屈服強度比指標高100MPa;塑性參數(shù)，伸長率和斷口收縮率提高幅度更大，表現(xiàn)為優(yōu)越的塑性。
鍛造過程數(shù)值模擬由2和表2可知，鍛件幾何尺寸模擬結果與試驗結果相差0.2%～5.3%之間，平均誤差2.1%，鼓肚部位的模擬最接近試驗結果。
鍛造試驗中設備實際載荷與數(shù)值模擬所需載荷比較見3和表2，設備載荷的模擬結果比試驗結果要小一些，峰值載荷最大相差63.485kN，說明使用此模擬系統(tǒng)來預測試驗的設備載荷是可行的。隨著鍛造過程的進行，鍛件發(fā)生加工硬化，因此液壓機噸位承上升趨勢。
由4可知，圓柱形毛坯的最大鍛造載荷為50200kN，而選用環(huán)形毛坯最大鍛造載荷為36700kN，相差13500kN。在鍛造載荷比較穩(wěn)定的臺階階段，環(huán)形毛坯的載荷為15000kN左右，而圓柱形毛坯的鍛造載荷約為18000kN左右，可見環(huán)形毛坯可以節(jié)約能量。
模擬鍛造過程中形成的缺陷見5所示。試件損傷主要集中在鼓肚部位，實際鍛造過程中試樣在鼓肚部位確實出現(xiàn)了褶皺、開裂的現(xiàn)象。
鍛造工藝參數(shù)，如鍛造溫度、變形量、應變速率都會造成此類缺陷，因此合理的預測鍛造缺陷，并反饋為鍛造工藝參數(shù)，開展試驗，有利于節(jié)約能源、推動試驗進程。從比較結果中可以看出，此模擬系統(tǒng)對于試驗的過程中變形量與成形件幾何尺寸、設備載荷以及材料損傷情況的模擬與試驗結果吻合。因此，可以用來模擬渦輪盤的成形過程，用以指導生產(chǎn)實踐。
結論(1)采用本文所提出的等溫鍛造工藝在液壓機上鍛造IN718合金，可獲得晶粒度ASTM10級的均勻組織，且拉伸性能滿足IN718鍛件技術要求。(2)模擬系統(tǒng)對于試驗的過程中變形量與成形件幾何尺寸、設備載荷以及材料損傷情況的模擬與試驗結果吻合，說明本文IN718合金材料模型的建立具有一定的優(yōu)越性。
