一、縮孔:這種缺陷常發(fā)生在鑄件的肥厚部分，或者厚薄交接處。有時鑄件表面發(fā)白，實際上就是縮松。
產(chǎn)生的原因：1、結(jié)晶過程中鑄件補縮不夠;2、引入合金液的位置不對;3、金屬型各部位的溫度不恰當(dāng)，不符合順序凝固的原則;4、涂料不當(dāng)或涂料脫落;5、澆注溫度過高;6、澆注速度太快;7、鑄件冷卻太慢;8、鑄件毛邊太大。
防止辦法： 1、在鑄件厚大部位設(shè)置冒口，冒口的大小、高度要適宜，達到最后凝固，提高冒口的補縮作用;2、沿鑄件四周均勻分布內(nèi)澆道，或從冒口根部開設(shè)補充澆道進行補充澆注;3、調(diào)整金屬型各部分的溫度規(guī)范，便于鑄件順序凝固;4、按鑄件工作部分和澆冒口部位不同要求選用不同的涂料成分及涂料厚度，脫料要均勻補上;5、適當(dāng)降低澆注溫度;6、減慢澆注速度;7、在容易產(chǎn)生縮松的部位，嵌上銅冷鐵或通氣塞，以加速冷卻。
二、冷隔：這種缺陷一般產(chǎn)生在較大的水平表面的薄壁鑄件上，以及合金最后匯流處。鑄件出型后經(jīng)過震砂，進行外觀檢查即可發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生的原因：1、模具溫度過低;2、鋁液溫度過低 ;3、模具排氣不良; 4、澆注系統(tǒng)設(shè)計不良，內(nèi)澆口數(shù)量少、截面過小;5、澆注速度太慢或澆注中斷;6、鑄件設(shè)計壁厚太薄或缺少適當(dāng)?shù)膱A角。
防止辦法：1、適當(dāng)提高模具溫度;2、適當(dāng)提高鋁液澆注溫度; 3、氣體不易排出的部位上設(shè)置通氣槽或排氣塞，保持排氣良好;4、適當(dāng)增加內(nèi)澆口數(shù)量和內(nèi)澆口的截面;5、適當(dāng)提高澆注速度，避免鋁液澆注中斷 ;6、按鑄件設(shè)計工藝性要求設(shè)計合理的最小壁厚和鑄造圓角 。
三、氣孔 ：氣孔往往產(chǎn)生在鑄件的上部且經(jīng)常發(fā)生在鑄件凸出部分的表面。鑄件內(nèi)部隱蔽的氣孔，必須通過X光透視，以及在鑄件進行加工時發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生的原因：1、澆注速度太快，卷入空氣;2、模具排氣氣不良;3、鋁液流動過快;4、熔化溫度過高;5、合金除氣不良;6、澆注溫度過高;7、砂芯不干、排氣不良或發(fā)氣量太大。
防止辦法：1、平穩(wěn)地澆注金屬液;2、于金屬型氣體不易排除的部位增設(shè)排氣槽或排氣塞，并經(jīng)常清理;3、澆注時澆包盡量靠近澆口杯;4、嚴(yán)格控制鋁液溫度防止超溫;5、鋁液正確地進行除氣;6、泥芯應(yīng)烘干，排氣孔應(yīng)暢通，泥芯返潮后應(yīng)補烘，特大的泥芯中間應(yīng)挖空;7、金屬型涂料后應(yīng)等涂料干燥后才能澆注。
裂紋：裂紋多數(shù)出現(xiàn)在鑄件的內(nèi)夾角處，厚薄斷面過渡的部位;合金液引入鑄件的部位和發(fā)生鑄造應(yīng)力最大的部位可用著色檢查、氣密性試驗、、X光檢查發(fā)現(xiàn)。鋁鑄件上冷裂紋，在清理砂芯后進行外觀檢查便可發(fā)現(xiàn)
產(chǎn)生的原因：1、鑄件上有尖角，厚薄相差懸殊;2、模具局部過熱或澆注溫度過高;3、冷鐵安放不正確;4、鑄件補縮不良;
防止辦法：1、改進設(shè)計，清除鑄件尖角，盡量使鑄件壁厚均勻過渡并倒圓角;2、正確地選擇澆口，澆道的位置，控制澆注溫度、涂料厚度，正確放置冷鐵，增大冒口補縮能力; 3、在模具冒口部位上涂石棉保溫涂料。
五、偏析 ： 偏析一般分布在鑄件厚大部分的中心部位及上部， 做宏觀分析時可以發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生的原因：1、澆注前鋁液成分未攪拌均勻;2、澆注溫度過高;3、金屬型溫度過高，涂料不均勻，太厚。
防止辦法：1、澆注前盡量使合金液攪拌均勻;2、適當(dāng)降低澆注溫度和金屬型的預(yù)熱溫度;3、在冷卻慢的部位設(shè)計冷鐵、通氣塞或采用氣冷、水冷;4、添加阻礙合金產(chǎn)生偏析的元素;5、將鑄件壁厚適當(dāng)減薄，以加快凝固
