制模是熔模鑄造生產中重要的一環(huán)，是獲得高品質鑄件的首要條件。如果忽視該工序，使不合格的蠟模流入制殼工序，甚至澆注工序，那就會造成了無法修復的廢品，造成人力和物力的浪費。因此，解決蠟模表面缺陷是熔模鑄造中的一個重要工作。一般情況下，蠟模的表面缺陷主要有流紋、表面粗糙和飛翅三種。
一、流紋
蠟模的局部表面有不規(guī)則的流紋。
1、原因
（1）型腔中分型劑的用量過多，或涂抹不均勻造成局部堆積生產中為了不使蠟模粘附在壓型型腔的表面，以及便于起模，常在壓制蠟模前在壓型型腔的表面刷涂一層脫模劑或稱分型劑。在生產具體操作中，如果分型劑的用量過多，或涂抹不均勻造成局部堆積原因，均會造成蠟模產生流紋。
（2）分型劑選用不當，或過期變質 對于石蠟硬脂酸蠟模，一般選用100%的變壓器油，或100%松節(jié)油。兩者相比變壓器油更容易采購，生產中采用變壓器油；當分型劑選用不當或分型劑變質，易使蠟模產生流紋。
（3）注射壓力小，注射速度低 注射壓力是制模工藝的主要參數之一，壓制蠟模時，由于注射的壓力小，注射的速度低，降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔；因而造成蠟模產生流紋。
（4）壓型的溫度低 壓型溫度是制模工藝的主要參數之一，壓制蠟模時，由于壓型的溫度低，降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔；因而造成蠟模產生流紋。
2、對策
（1）壓制蠟模前，先清理干凈型腔表面的殘留物和贓物后，再用毛刷或紗布在型腔的表面和分型面刷涂適量的、薄薄的、均勻的一層分型劑，防止型腔表面或分型面局部產生分型劑堆積。
（2）選用適用于石蠟硬脂酸蠟料的分型劑，一般選用100%的變壓器油；進廠按照相關的標準進行檢驗，并確保其質量；嚴格控制不合格的變壓器油不能進廠。加強庫存變壓器油的管理，發(fā)現變質的分型劑不能用于生產。
（3）為了壓制表面質量好、尺寸精度高的蠟模，必須嚴格控制注射壓力。注射壓力與模料性能、注蠟溫度以及蠟模結構等因素有關。當選用氣動壓蠟機注射蠟模時，對于石蠟硬脂酸蠟料，由于其粘度低、流動性好，而常用注射壓力以0.2～0.6MPa為宜。
（4）壓型的溫度直接影響到蠟模的表面質量。在選用注射壓力為0.2～0.6 MPa時，選擇壓型的溫度是否合適，直接影響到蠟模的質量；對于石蠟硬脂酸蠟料常用壓型溫度以18～25℃為宜。
二、表面粗糙
2、原因
（1）蠟料攪拌不充分，蠟料的各種成分混溶不均勻；或注射蠟料溫度不均勻。
生產中，配制石蠟硬脂酸糊狀蠟膏分為四部：化蠟、刨制蠟片、攪拌蠟膏、回性。當加入的蠟片過大，或攪拌的時間過短，使石蠟和硬脂酸的成分混合很不均勻；造成蠟模表面粗糙。
生產中，當選用注射壓力為0.2～0.6MPa時，注射蠟溫，尤其是蠟溫不均勻時，直接影響到蠟模的表面粗糙度。
（2）壓制蠟模前，壓型的型腔沒有清理干凈，有殘留的冷卻水或贓物；造成壓制的蠟模表面粗糙。
（3）壓制蠟模時，由于蠟料的溫度低，或壓型的溫度低，降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔；因而造成蠟模表面粗糙。
（4）壓制蠟模時，由于注射的壓力小，注射的速度低，或注射中斷，注蠟槍嘴小，以及注蠟孔小等原因，都降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔，因而造成蠟模產生表面粗糙。
（5）壓型型腔表面粗糙。壓型型腔設計時，要求表面的粗糙度較高，不能滿足制模表面粗糙度的要求，或制造壓型型腔時，沒有達到圖樣對粗糙度的要求，造成蠟模表面粗糙。
2、對策
（1）配制石蠟硬脂酸蠟膏時，一般選用在水浴化蠟缸中化蠟，化蠟的溫度控制在90℃為宜。一般選用臥式蠟片機刨制蠟片，蠟片的厚度≤10mm為宜。在攪蠟機中攪拌成蠟膏，一般選用蠟液溫度為65～85℃，保溫缸的水溫48～52℃，蠟液重：蠟片重=1：1～2，在恒溫箱中進行回性處理，溫度48～52℃，保溫時間≥0.5h。
當選用注射壓力為0.2～0.6 MPa時，注射蠟溫控制在48～52℃，而且蠟溫必須均勻。
控制各種成分的加入順序和融化溫度，并充分攪拌。
（2）壓制蠟模前，清理干凈壓型的型腔，擦掉型腔中的贓物，擦凈型腔中的冷卻水。
（3）制模時，嚴格控制蠟料溫度在48～52℃，壓型溫度為18～25℃為宜；從而保證蠟料良好充填性，提高蠟模表面質量。
（4）適當的提供注射壓力，應保持在0.2～0.6 MPa，同時要陸續(xù)注射蠟料，不能中斷。必要時，加大注蠟槍嘴的直徑，或注蠟孔的直徑，使蠟料充分、順利地充滿型腔。
（5）修改壓型型腔設計，或修整型腔，降低其表面粗糙度，滿足蠟模表面質量要求。
三、飛翅
1、原因
（1）制模時，注射的蠟料溫度過高，壓力過大。
注射蠟料的溫度過高，提高了蠟料的流動性和充填能力。如果壓力過大，會進一步促使蠟料滲透壓型的分型面，從而形成飛翅。
（2）制模時，壓型的分型面上有贓物，或沒有鎖緊壓型；很容易使蠟料滲入壓型的分型面，在蠟模上產生毛翅。
（3）壓型設計不當，或制造質量較差，分型面不平，表面粗糙度高，有間隙，不能滿足蠟模表面質量要求，易使蠟模表面產生毛翅。
（4）壓型的使用時間過長，分型面局部磨損，留有間隙；制模時，易在蠟模表面產生毛翅。
（5）選材不當，剛度差，或壓型的鎖緊定位不當，造成壓型留有間隙，制模時易在蠟模表面產生毛翅。
2、對策
（1）制模時，應嚴格控制蠟料溫度在48～52℃，注射壓力為0.2～0.6MPa。
（2）制模合型前，仔細檢查分型面，并清理干凈；同時要鎖緊壓型。
（3）降低壓型分型面粗糙度，同時提高壓型分型面的制造質量，保證分型面的平面度和粗糙度，使其滿足圖樣要求。
（4）制定合理的壓型使用壽命，加強使用前檢驗，發(fā)現問題及時修復，確保壓型處于合格狀態(tài)。
（5）改進壓型設計并合理選材，增加壓型的剛度，必要時調整鎖緊定位的位置；確保壓型質量。
